W pełni zautomatyzowane wyposażenie linii produkcyjnej SMT (Surface Mount Technology)

W pełni zautomatyzowana linia produkcyjna SMT (Surface Mount Technology)

Jest to w pełni zautomatyzowany system linii produkcyjnej SMT (Surface Mount Technology) dla sektora produkcji elektroniki, obejmujący cały proces od ‘załadowania → drukowania → inspekcji → sortowania → lutowania → chłodzenia → inspekcji optycznej → odbioru płytek’. Poprzez skoordynowane działanie modułów funkcjonalnych, osiąga zautomatyzowaną produkcję i kontrolę jakości dla komponentów elektronicznych, takich jak płytki PCB i moduły chipowe.

Główne moduły i analiza funkcjonalna

Sekcja podawania i drukowania

1.5KW Board Loader: Zautomatyzowane urządzenie podające, które wsadowo podaje podłoża elektroniczne (np. płytki PCB) do linii produkcyjnej, zastępując ręczne ładowanie w celu zwiększenia wydajności procesu.

2.5KW Screen Printer: Nakłada pastę lutowniczą (lub oznaczenia) na powierzchnie podłoża, stanowiąc podstawę dla późniejszego rozmieszczania komponentów i lutowania, zapewniając jednocześnie precyzję i jednolitość druku.

100W 0.6 Transfer Station: Łączy drukarkę z urządzeniami downstream, służąc jako bufor i punkt transferu w celu utrzymania ciągłości linii produkcyjnej.

Sekcja inspekcji i sortowania

1.5kW SPI (Solder Paste Inspection Equipment): Wykorzystuje technologię optyczną do inspekcji parametrów pasty lutowniczej po drukowaniu, w tym grubości, obszaru pokrycia i jednolitości, proaktywnie łagodząc ryzyko defektów lutowania.

1.0 Sorting Machine: Wykonuje wstępne sortowanie podłoży, usuwając produkty z oczywistymi niezgodnościami kosmetycznymi lub wymiarowymi, aby zmniejszyć marnotrawstwo w kolejnych procesach.

200W Buffer Station: Tymczasowo przechowuje podłoża oczekujące na przetworzenie, równoważąc rytmy produkcji między poprzednimi i kolejnymi etapami, aby zapobiec zatorom linii lub przestojom.

100W Transfer Table: Łączy stację buforową i piec rozpływowy, zapewniając płynne przenoszenie podłoży do fazy lutowania.

Sekcja lutowania i chłodzenia

80KW Reflow Oven: Wykorzystuje cykl termiczny ‘ogrzewanie → utrzymywanie → chłodzenie’ do topienia i zestalania pasty lutowniczej, kończąc łączenie komponentów elektronicznych z podłożami. Stanowi to podstawowe wyposażenie lutownicze w procesie SMT.

1.0A Cooling Transfer Station: Chłodzi podłoża po lutowaniu do temperatur zgodnych z wymaganiami kolejnych procesów, zapobiegając deformacjom termicznym lub pogorszeniu wydajności.

Sekcja inspekcji optycznej i odbioru płytek

120W AOI + 1.5KW AOI: Dwa automatyczne urządzenia do inspekcji optycznej przeprowadzają wykrywanie defektów na podłożach po spawaniu, badając wygląd, połączenia lutowane i rozmieszczenie komponentów (np. zimne luty, brak lutu, niewspółosiowość komponentów, błędy polaryzacji). Wykorzystując wysoką precyzję

obrazowanie i rozpoznawanie algorytmiczne, osiąga to kontrolę jakości na poziomie ‘pełnej inspekcji’.

200W KDO Board Collector: Zautomatyzowane zbieranie i sortowanie zakwalifikowanych gotowych produktów, kończąc ostatni etap linii produkcyjnej.

Informacje o rysunku technicznym

Wymiary i układ: Rysunek określa całkowitą długość 18625 mm, z wyraźnymi wymiarami modułów (np. 1375 mm, 1200 mm), odzwierciedlając kompaktowy układ i planowanie przestrzenne linii produkcyjnej.

Parametry techniczne: Oceny mocy (np. 1.5KW, 80KW) są określone dla każdego modułu, wskazując zużycie energii i konfigurację zasilania.

Skala wynosi 1:200, z odniesieniem do rysunku części ‘Di Ji 20230404’, zapewniając pełną identyfikowalność inżynieryjną.

 Wartość zastosowania

Dzięki kompleksowej automatyzacji i wieloetapowej, precyzyjnej inspekcji, system ten ułatwia przejście z produkcji zależnej od pracy ludzkiej do inteligentnej produkcji w produkcji elektroniki:

Zwiększenie wydajności: Zastępuje operacje manualne, znacznie skracając czas procesu, aby sprostać wymaganiom produkcji masowej;

Zapewnienie jakości: Osiąga kontrolę jakości ‘zero braków’ poprzez SPI, podwójne AOI i inne etapy inspekcji, zmniejszając wskaźniki defektów;

Optymalizacja kosztów: Obniża koszty pracy i straty z tytułu złomu, zwiększając ekonomię produkcji i konkurencyjność.

Odpowiedni do produkcji na dużą skalę i kontroli jakości płytek PCB i produktów modułowych w elektronice użytkowej, elektronice samochodowej, sterowaniu przemysłowym i pokrewnych sektorach.