완전 자동 SMT (표면 실장 기술) 생산 라인 설비

완전 자동 SMT(표면 실장 기술) 생산 라인 장비

이것은 전자 제조 분야를 위한 완전 자동 SMT(표면 실장 기술) 생산 라인 시스템으로, '로딩 → 인쇄 → 검사 → 분류 → 납땜 → 냉각 → 광학 검사 → 보드 수집'의 전체 공정을 포함합니다. 기능 모듈의 협력된 작동을 통해 PCB 보드 및 칩 모듈과 같은 전자 부품에 대한 자동 생산 및 품질 관리를 달성합니다.

핵심 모듈 및 기능 분석

공급 및 인쇄 섹션

1.5KW 보드 로더: 전자 기판(예: PCB 보드)을 생산 라인에 일괄 공급하는 자동 공급 장비로, 수동 로딩을 대체하여 공정 효율성을 향상시킵니다.

2.5KW 스크린 프린터: 솔더 페이스트(또는 마킹)를 기판 표면에 적용하여 후속 부품 배치 및 납땜의 기반을 마련하는 동시에 인쇄 정밀도와 균일성을 보장합니다.

100W 0.6 이송 스테이션: 프린터를 다운스트림 장비에 연결하여 버퍼 및 이송 지점 역할을 하여 생산 라인 연속성을 유지합니다.

검사 및 분류 섹션

1.5kW SPI(솔더 페이스트 검사 장비): 광학 기술을 활용하여 인쇄 후 솔더 페이스트 두께, 적용 면적, 균일성을 포함한 메트릭을 검사하여 납땜 결함 위험을 사전에 완화합니다.

1.0 분류기: 명백한 외관 또는 치수 부적합 제품을 제거하여 후속 공정에서 낭비적인 소비를 줄이기 위해 예비 기판 분류를 수행합니다.

200W 버퍼 스테이션: 처리 대기 중인 기판을 임시로 저장하여 라인 혼잡 또는 유휴 시간을 방지하기 위해 선행 및 후속 단계 간의 생산 리듬을 균형 있게 유지합니다.

100W 이송 테이블: 버퍼 스테이션과 리플로우 오븐을 연결하여 납땜 단계로의 원활한 기판 이송을 보장합니다.

납땜 및 냉각 섹션

80KW 리플로우 오븐: '가열 → 유지 → 냉각'의 열 사이클을 사용하여 솔더 페이스트를 녹이고 응고시켜 전자 부품을 기판에 결합합니다. 이는 SMT 공정의 핵심 납땜 장비입니다.

1.0A 냉각 이송 스테이션: 납땜 후 기판을 후속 공정 요구 사항을 준수하는 온도로 냉각하여 열 변형 또는 성능 저하를 방지합니다.

광학 검사 및 보드 수집 섹션

120W AOI + 1.5KW AOI: 두 개의 자동 광학 검사 장치는 용접 후 기판에 대한 결함 감지를 수행하여 외관, 솔더 조인트 및 부품 배치(예: 콜드 솔더 조인트, 솔더 누락, 부품 정렬 불량, 극성 오류)를 검사합니다. 고정밀

이미징 및 알고리즘 인식을 활용하여 '전체 검사' 수준의 품질 관리를 달성합니다.

200W KDO 보드 수집기: 자격을 갖춘 완제품의 자동 수집 및 분류를 수행하여 생산 라인의 마지막 단계를 완료합니다.

엔지니어링 도면 정보

치수 및 레이아웃: 도면은 총 길이 18625mm를 명시하고 명확한 모듈 치수(예: 1375mm, 1200mm)를 표시하여 생산 라인의 컴팩트한 레이아웃과 공간 계획을 반영합니다.

기술 매개변수: 각 모듈에 대해 전력 등급(예: 1.5KW, 80KW)이 지정되어 에너지 소비 및 전원 구성을 나타냅니다.

축척은 1:200이며, 부품 도면 참조는 'Di Ji 20230404'로, 완전한 엔지니어링 추적성을 보장합니다.

 적용 가치

이 시스템은 엔드 투 엔드 자동화 및 다단계 고정밀 검사를 통해 전자 제조에서 노동 집약적 생산에서 지능형 생산으로의 전환을 용이하게 합니다.

효율성 향상: 수동 작업을 대체하여 대량 생산 요구 사항을 수용하기 위해 공정 시간을 실질적으로 단축합니다.

품질 보증: SPI, 이중 AOI 및 기타 검사 단계를 통해 '제로 미스' 품질 관리를 달성하여 결함률을 줄입니다.

비용 최적화: 인건비 및 스크랩 손실을 줄여 생산 경제성과 경쟁력을 향상시킵니다.

소비자 가전, 자동차 전자, 산업 제어 및 관련 분야에서 PCB 보드 및 모듈 제품의 대규모 생산 및 품질 관리에 적합합니다.